Una mina de carbón de Sudáfrica Oriental, con una producción de 3.4 millones de toneladas (3.1 millones de toneladas métricas) de carbón por año tenía problemas relacionados con derrames serios y daños al sistema en toda la extensión del transportador principal debido a que contaba con equipos inadecuados de zona de carga. Los rodillos de impacto permitían catenarias excesivas en la banda, lo que generaba elevados volúmenes de derrames. El polvo y las partículas finas perjudicaban a los rodillos y quedaban trozos de roca atrapados entre la banda y el faldón, lo que ocasionaba tiempos de inactividad no programados debido a fallas frecuentes en los equipos y la necesidad de reemplazo del revestimiento del chute. El material se acumulaba y amenazaba con encapsular el sentido de retorno de la banda, con lo cual, se destinaba una mayor cantidad de mano de obra a tareas de limpieza, lo que elevaba aun más los costos operativos.

Se invitó a Martin South Africa a proponer una solución. Los técnicos recomendaron la instalación de siete camas de impacto de alta velocidad EVO^® a lo largo de la unidad alimentadora del módulo3. Mediante el uso de la suspensión de barra de elastómero para absorber los impactos, los rodillos, especialmente diseñados, superan los límites de operación de las típicas camas de soporte de banda de impacto tipo barra. Los componentes giratorios reducen la fricción que se ejerce sobre la banda y maximizan la vida útil de la estructura de soporte de la banda. También se instaló un faldón único ApronSeal™ Martin^® de poliuretano de baja fricción para contener el material y conservar un sellado hermético sobre la banda en funcionamiento, lo que contribuyó a reducir aun más los derrames.

Seis meses después de la instalación, el volumen de derrames se redujo de manera considerable y el sistema de sellado presenta una mayor durabilidad, porque no queda material atrapado debajo del sellado. La falta de material fugitivo redujo el desgaste de los componentes y la cantidad de mano de obra necesaria para tareas de limpieza, mantenimiento y reemplazo de equipos rotos. "Estamos satisfechos con el resultado final", comentó el gerente de la planta. "El proyecto fue tan exitoso que vamos a convertir los otros 2 alimentadores de la planta (hasta 14 puntos más de transferencia). Definitivamente, esto disminuyó el costo de la operación".